GEA et CST s'associent pour accompagner la transition du secteur sucrier
Les centrifugeuses à décanteur réduisent les pertes de sucre lors de la déshydratation des boues
GEA et Chemical Systems Technologies (CST), une société d'ingénierie basée en Inde et spécialisée dans les solutions de procédés pour l'industrie sucrière, ont conclu un partenariat stratégique visant à accélérer l'adoption mondiale des centrifugeuses décanteuses pour la déshydratation des boues de sucrerie. En associant la technologie des décanteurs de GEA et son accès au marché mondial à la solide expertise de CST en matière de procédés, cette collaboration vise à aider les producteurs de sucre à moderniser leurs installations existantes et à réduire leur coût total de possession.
Alors que la rentabilité et l’efficacité des ressources sont soumises à une pression croissante, la récupération du sucre grâce à la déshydratation par décanteur devient un levier essentiel pour la performance des sucreries. Les décanteurs GEA sont largement utilisés dans les applications industrielles de séparation, et leurs avantages dans la déshydratation des boues de sucrerie ont déjà été prouvés sur le terrain. Le partenariat avec CST vise à accélérer cette transition en associant une technologie éprouvée à une expertise approfondie des procédés.
« Pour de nombreux producteurs de sucre, l’amélioration du rendement à elle seule ne suffit plus ; l’efficacité des ressources et les coûts d’exploitation deviennent tout aussi cruciaux. La technologie des décanteurs répond précisément à ces défis avec un impact mesurable », explique Martin Neugebauer, directeur senior de la division Énergies renouvelables chez GEA.
Des systèmes conventionnels à des procédés plus efficaces
La boue de sucrerie est produite lors de la clarification du jus de canne par traitement au lait de chaux, suivi d’une sédimentation, généralement dans des clarificateurs à temps de rétention court (SRTC) ou des clarificateurs conventionnels. La déshydratation de ces boues est une étape standard de la transformation du sucre, et les filtres à tambour rotatif sous vide (RVDF) constituent depuis des décennies la technologie conventionnelle de référence dans les sucreries du monde entier. Les presses à bande constituent une autre alternative bien établie. Bien que ces deux technologies aient fait leurs preuves sur le terrain, elles présentent des limites bien connues : une consommation élevée d’eau et de vapeur, une dépendance vis-à-vis des adjuvants de filtration, des pertes de produit importantes, ainsi que des opérations à forte intensité de main-d’œuvre, difficiles à automatiser et sujettes à des variations.
Les décanteurs GEA offrent une alternative en continu et en circuit fermé qui répond directement à ces limites, en réduisant la complexité opérationnelle tout en améliorant l’efficacité des ressources. Après la clarification du jus, la boue concentrée, qui représente généralement environ 10 à 20 % du débit du processus, est acheminée directement vers le décanteur, où les solides et le centrate sont séparés en continu. Le centrate est réintroduit dans le processus, tandis que les solides déshydratés sont évacués pour être éliminés ou réutilisés.
L’amélioration du rendement, un levier économique clé
Ces performances sont étayées par une vaste expérience sur le terrain. « Sur la base de près de 50 décanteurs installés dans des sucreries en Inde, dont les capacités vont de 3 500 à 18 000 tonnes de canne par jour, nous avons systématiquement constaté que les producteurs parvenaient à réduire considérablement leurs pertes de produit en abandonnant les systèmes de désucrage conventionnels – avec des réductions pouvant atteindre 60 % par rapport aux filtres à tambour rotatifs sous vide et jusqu’à 25 % par rapport aux presses à bande », explique Anup Keserwani, directeur de CST.
Les installations de référence montrent une perte moyenne de sucre dans le tourteau de 0,03 % sur la canne avec des centrifugeuses décanteuses, contre 0,07 % avec les RVDF. Dans une sucrerie traitant 10 000 tonnes de canne par jour au cours d’une campagne type de 150 jours, cette différence équivaut à environ 600 tonnes supplémentaires de sucre récupérable par campagne – un gain de rendement direct sans apport supplémentaire de canne ni coût de transformation supplémentaire. Aux prix actuels du marché, l’impact financier est considérable et permet généralement un retour sur investissement rapide.
Une meilleure récupération du sucre a un impact direct sur la rentabilité de l’usine : la réduction des pertes se traduit par un rendement plus élevé et une amélioration mesurable du retour sur investissement. La technologie de désucrage devient donc un levier essentiel pour optimiser le coût total de possession.
L’efficacité des ressources sous pression croissante
Les données d’exploitation issues d’installations de référence montrent que la technologie des décanteurs apporte des améliorations mesurables en matière d’efficacité des ressources. Contrairement aux filtres à tambour rotatif sous vide et aux filtres-presses à bande, les décanteurs fonctionnent en systèmes fermés, ce qui réduit considérablement la chute de température à ce stade. En moyenne, la chute de température dans une étape de décanteur est d’environ 2 à 5 °C, contre environ 20 à 30 °C dans les systèmes ouverts conventionnels. La consommation d’eau est réduite en conséquence : les filtres à tambour rotatifs sous vide nécessitent environ 6 % d’eau par rapport à la quantité de canne pour la désucrage, et les filtres-presses à bande jusqu’à 8 %, tandis que les centrifugeuses décanteuses évitent tout besoin d’eau de lavage supplémentaire lors de l’étape de désucrage. Par conséquent, les installations à décanteur ne génèrent pas de demande supplémentaire en vapeur, alors que les filtres à tambour rotatif sous vide nécessitent généralement environ 1 % de vapeur par rapport à la quantité de canne et les presses à bande environ 1,2 %.
Un autre avantage majeur de l’étape de décantation en circuit fermé est qu’elle contribue à empêcher les impuretés de pénétrer dans le produit. Le système fermé, associé à un temps de séjour court, à des températures élevées et à l’absence de contamination par le bagacillo, réduit considérablement l’activité microbienne et augmente ainsi la pureté du produit final.
Simplification de l’exploitation et performances de l’usine
Plusieurs autres caractéristiques font des centrifugeuses décanteuses une solution de modernisation pratique et fiable pour les usines cherchant à moderniser leurs infrastructures de déshydratation existantes :
- Les centrifugeuses décanteuses nécessitent environ 50 % d’espace au sol en moins que les systèmes conventionnels comparables, ce qui permet des agencements d’usine plus compacts et simplifie les travaux de génie civil tant pour les nouvelles installations que pour les projets de modernisation.
- Le fonctionnement en continu stabilise les conditions de traitement et garantit des performances de séparation constantes, même lorsque la composition des matières premières varie – un avantage important dans la transformation du sucre, où la teneur en fibres et les caractéristiques de la boue peuvent fluctuer considérablement au cours d’une campagne.
- Le fonctionnement automatisé et les options CIP (nettoyage en place) intégrées réduisent les interventions manuelles, diminuent les besoins en main-d’œuvre et favorisent un traitement hygiénique nécessitant peu de manipulations.
Pour les producteurs de sucre souhaitant moderniser leurs opérations de déshydratation, le partenariat GEA-CST offre un parcours clair, de l’évaluation à la mise en œuvre, en passant par l’optimisation.
En combinant des expertises complémentaires en matière de technologie des décanteurs et de transformation du sucre, cette collaboration favorise une exécution efficace des projets et des performances opérationnelles fiables.
En mettant clairement l’accent sur les projets de modernisation et en assurant une présence dans toutes les principales régions productrices de sucre, cette collaboration aide les sucreries à exploiter pleinement le potentiel d’efficacité et de rendement de la déshydratation par décanteur, tout en minimisant les perturbations des opérations existantes.
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