5 Wege, wie wir die Lebensmittelverschwendung in Fabriken mit Teamwork und Technologie bekämpfen
Am Internationalen Tag des Bewusstseins für Lebensmittelverluste und -verschwendung melden wir uns bei unserer Fabrik an vorderster Front und berichten über die neuesten Fortschritte in unserem Kampf gegen Lebensmittelverschwendung.
Niemand hat die Absicht, Lebensmittel zu verschwenden. Nicht zu Hause. Nicht in Fabriken. Aber die traurige Wahrheit ist, dass fast ein Drittel der für den menschlichen Verzehr bestimmten Lebensmittel verschwendet wird. Und ein großer Teil davon entsteht bei der Lebensmittelproduktion.
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"Es fühlt sich falsch an, in einer Welt, in der fast 10 % der Bevölkerung immer noch hungern, Lebensmittel zu verschwenden", sagt Jennifer Han, Chief Product Supply Chain Officer für Ernährung bei Unilever.
Sandeep Desai, Chief Product Supply Chain Officer für Speiseeis bei Unilever, stimmt dem zu. "Es macht auch einfach geschäftlich Sinn, dieses Abfallproblem zu lösen und das Geld, das wir sparen, in Dinge zu investieren, die wichtig sind, wie unsere Marken, unsere Mitarbeiter und unsere Lieferkette", fügt er hinzu.
Verarbeitung des Problems
Die Schwierigkeit bei der Lebensmittelverschwendung in Fabriken besteht darin, dass sie oft als fester Bestandteil der Produktion auftritt.
"Obwohl die komplexen Prozesse in unseren Fabriken, wie z. B. das An- und Abfahren von Maschinen, bedeuten, dass immer noch Lebensmittel verschwendet werden, haben wir im Jahr 2022 insgesamt eine Beschleunigung der Abfallreduzierung sowohl in unserem Geschäftsbereich Ernährung als auch in unserem Geschäftsbereich Speiseeis gesehen", sagt Jennifer.
"Wir haben jetzt eine 17%ige Reduktion in unseren eigenen globalen direkten Operationen im Vergleich zu unserem Basisjahr 2019 erreicht, und unsere funktionsübergreifenden Teams arbeiten unermüdlich daran, dies zu verbessern", erklärt sie.
"Wir lernen auf diesem Weg sehr viel, was für unser Unternehmen, unsere Mitarbeiter und auch für den Planeten von großer Bedeutung ist."
Eine der wichtigsten Erkenntnisse ist, dass es wichtig ist, die Hotspots der Lebensmittelverschwendung zu ermitteln und die Suche nach Lösungen zu einer Priorität für jedes Mitglied des Werksteams zu machen.
Warum Sichtbarkeit geschäftskritisch ist
"Ich kann nicht genug betonen, wie wichtig es ist, die Verschwendung in allen Bereichen sichtbar zu machen", sagt Jennifer.
"Es ist von entscheidender Bedeutung, eine tiefe Verbindung zu allen Fabrikarbeitern an der Front herzustellen, denn nur wenn sie die Realität der Lebensmittel sehen, die verschwendet werden, können wir uns auf den Weg machen, Lösungen zu finden."
Julius Mannherz, Leiter der Beschaffungsabteilung des Heilbronner Werks in Deutschland, ist der Meinung, dass die Lebensmittelfabriken hier einen Vorteil haben könnten.
"Jede Art von Verschwendung ist inakzeptabel, aber die Verschwendung von Lebensmitteln, während die Menschen auf der Welt nicht genug zu essen haben, trifft wirklich einen Nerv", sagt er.
Die Macht der Technologie
Im November 2020 gab Unilever offiziell seine Verpflichtung bekannt, die Lebensmittelverschwendung in seinen eigenen Betrieben bis 2025 zu halbieren, und zwar im Rahmen seiner Future-Foods-Verpflichtungen.
Automatisierung, Digitalisierung und neuerdings auch KI spielen dabei eine entscheidende Rolle.
"Sie müssen auf der Grundlage von Echtzeitdaten sofortige Maßnahmen ergreifen. Dies ist jedoch nur durch den umfassenden Einsatz von KI und digitalen Tools möglich", erklärt Sandeep.
Sowohl Sandeep als auch Jennifer weisen jedoch darauf hin, dass, so wichtig die Technik auch ist, die Teams in den Betrieben das Herzstück eines jeden bedeutenden Wandels sind.
Die Bedeutung der Teamarbeit
"Die Teams in den Fabriken sind diejenigen, die die Lücken zwischen den Problemen, die jeden Tag in der Produktion auftreten, und den Maßnahmen, die wir dagegen ergreifen, schließen. Sie werden überrascht sein, wie oft sie die Lösungen finden", sagt Sandeep.
Das vielleicht deutlichste Beispiel dafür ist die Rework-Maschine, die von einem Produktionsleiter im Werk Heilbronn in Deutschland entwickelt wurde und bisher 120 Paletten mit Lebensmitteln vor der Verschwendung bewahrt hat (siehe vollständige Geschichte unten).
"Dies ist ein großartiges Beispiel für die erstaunlichen Veränderungen, die sich ergeben können, wenn man die Herzen und Köpfe der Menschen an der Front wirklich erobert", sagt Jennifer.
Hier sind fünf Fabriken, die das unter Beweis stellen.
Der Innovationsansatz: Heilbronn, Deutschland - Knorr
Welche Verschwendung? Verpackungsprobleme wie Überfüllung, Unterfüllung oder das Verschließen von Beuteln führten dazu, dass jedes Jahr 1 % der Lebensmittel und Verpackungen weggeworfen wurden. Dies war zwar nur ein sehr geringer Prozentsatz der Produktionsmenge des Werks, aber real betrachtet entsprach dies immer noch Tausenden von Kilos an Lebensmitteln pro Jahr.
Der Kreislauf wird geschlossen: Produktionsleiter Vladimir Kalasic entwickelte die Rework-Maschine, die unberührte Lebensmittel hygienisch aus der Verpackung entleert und dann vollständig von der Umhüllung trennt. Die Lebensmittel können dann neu verpackt werden, und die Verpackung kann recycelt werden.
Ergebnisse: In den ersten sechs Betriebsmonaten hat die Rework-Maschine mehr als 120 Paletten mit Lebensmitteln (etwa 60 Tonnen) zurückgewonnen, und es wird erwartet, dass sie die Lebensmittelabfälle im Werk im nächsten Jahr um weitere 20 % reduzieren wird. Die Maschinentechnologie wird auf andere Unilever-Lebensmittelfabriken ausgeweitet, und es werden neue Versionen für den Einsatz bei anderen Verpackungsformaten entwickelt.
Der Ansatz des maschinellen Lernens: Heppenheim, Deutschland - Speiseeis (Magnum, Viennetta und Carte D'Or)
Welche Abfälle? In Heppenheim wurde der Überzugsprozess der Magnum-Linie als ein Hotspot für Lebensmittelabfälle identifiziert, da häufig zu viel Schokolade verwendet wurde.
Der Kreislauf wurde geschlossen: Das Team startete ein werksweites Programm zur Kontrolle, Reduzierung und Wiederverwendung. Dazu gehörte eine Sensibilisierungskampagne zur Verbesserung der Messungen und zur Nutzung digitaler Tools, um die Sichtbarkeit der Abfälle zu erhöhen. Neue technische Hilfsmittel wurden eingeführt, darunter ein maschinelles Lernsystem, das optimiert, wie viel Kuvertüre benötigt wird und wie die Schokolade am besten wiederverwendet werden kann. Schließlich wurden Systeme eingeführt, die sicherstellen, dass alle Abfälle als Tierfutter wiederverwendet werden können.
Die Ergebnisse: Insgesamt hat das Projekt zu einer Verringerung der Lebensmittelabfälle um 30 % und einer Steigerung der Wiederverwendung auf 97 % geführt.
Der technische Ansatz: Poznan, Polen - Hellmann's
Welche Abfälle? Beim Umfüllen der Mayonnaise in 10-ml-Portionspackungen blieben regelmäßig 100 kg Produktreste im Produktionsbeutel (auch Pallecon-Beutel genannt) zurück. Dies führte dazu, dass täglich etwa 500 kg verschwendet wurden.
Der Kreislauf wurde geschlossen: Die Dekantiermaschine wurde in dreifacher Hinsicht optimiert. Eine Pumpe und eine Beutelpresse wurden installiert, um sicherzustellen, dass mehr Mayonnaise entnommen wird, und die Plattform, auf der der Pallecon-Beutel aufbewahrt wird, wurde angewinkelt, um einen leichteren Produktfluss zu ermöglichen.
Die Ergebnisse: Durch die Anpassungen am System konnten die Beutelrückstände von 100 kg pro Beutel auf nur 8 kg reduziert werden. Dadurch könnten jedes Jahr bis zu 200 Tonnen Mayo eingespart werden. Das entspricht etwa dem Gewicht von 33 Elefanten.
Der Ansatz des Teams: Corlu, Türkei - Speiseeis
Welche Abfälle? Die Herstellung von Speiseeis ist besonders anfällig für Schwankungen der Prozessbedingungen, wobei die daraus resultierenden Ausfallzeiten zu erheblichen Lebensmittelabfällen führen. Bei Corlu wurde dieses Problem durch einen Mangel an Bewusstsein und Verständnis im Team noch verstärkt.
Der Kreislauf wurde geschlossen: Das Team führte tägliche Betriebsbesprechungen und eine tägliche Abfallberichterstattung durch das Finanzteam ein, wodurch sichergestellt wurde, dass die Abfalldaten für alle sichtbar waren. Darüber hinaus wurde durch wöchentliche Governance-Sitzungen sichergestellt, dass alle Abfälle vollständig untersucht und behandelt wurden. Schließlich überprüfte die Fabrik ihre Lebensmittelabfall-Hotspots in den Anlagen, um herauszufinden, welche Bereiche zuerst behandelt werden mussten.
Die Ergebnisse: Die Lebensmittelabfälle wurden im Vergleich zum August 2022 um 30 % reduziert.
Der wettbewerbsorientierte Ansatz: Kilbourn, US - Dressings einschließlich Hellmann's
Welche Abfälle? Die Fabrik ermittelte ihre wichtigsten Lebensmittelabfallströme: Tote"-Abfälle aus Anläufen und Umstellungen, Ausschuss aufgrund von Unterfüllungen und defekten Verpackungskomponenten sowie Giveaways (wenn die Produktmenge über den Etikettenangaben liegt).
Den Kreislauf schließen: Das Team ermittelte die Grundursachen für jeden Abfallstrom und führte dann ein Veränderungsprogramm mit digitalen Befähigungsmerkmalen, Gegenmaßnahmen zur Beseitigung der Grundursachen sowie ein Belohnungs- und Anerkennungsprogramm ein, um nachhaltige Verbesserungen zu erzielen und neue Lösungen zu fördern. Die digitalen Befähiger ermöglichten die Einführung intelligenter Lösungen, die in einigen Fällen die Abfallursachen vollständig beseitigten, zusammen mit Leistungsübersichten, die mit Aktionsmatrizen für Gegenmaßnahmen gekoppelt waren, die noch ein Eingreifen des Werksteams erforderten.
Die Ergebnisse: Kilbourn hat seinen Abfall von 3,5 % im Jahr 2020 auf 1,5 % im Jahr 2023 reduziert. Das entspricht einer Verringerung von 9,1 Kilotonnen im Jahr 2020 auf unter 4 Kilotonnen im Jahr 2023.
Hinweis: Dieser Artikel wurde mit einem Computersystem ohne menschlichen Eingriff übersetzt. LUMITOS bietet diese automatischen Übersetzungen an, um eine größere Bandbreite an aktuellen Nachrichten zu präsentieren. Da dieser Artikel mit automatischer Übersetzung übersetzt wurde, ist es möglich, dass er Fehler im Vokabular, in der Syntax oder in der Grammatik enthält. Den ursprünglichen Artikel in Englisch finden Sie hier.
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