Optimierte Materialflüsse im Quadrat

„Auf der Durchfahrtstraße zwischen der Nord- und der Südspange könnte mitunter ein Flugzeug starten und landen“, schmunzelt Christopher Granath, der im neuen Logistikzentrum der pfenning logistics das Process-Engineering verantwortet. Die Unternehmensgruppe ist mit fast 1.650 Mitarbeitern in Deutschland an 40 Standorten aktiv. Im nordbadischen Heddesheim, mitten in der Rhein-Neckar-Region, hat der Kontraktlogistikdienstleister auf einem rund 200.000 Quadratmeter großen Grundstück im Sommer 2013 die neu errichtete Unternehmenszentrale bezogen. Auf etwa 128.000 Quadratmetern, das entspricht 18 Fußballfeldern, entstand ein hochmodernes Logistikzentrum, das mit seinen blauen, roten, gelben und orangenen Quadraten auf der Außenfassade schon von weitem Blicke auf sich zieht. „Wir haben hier insgesamt zwölf Hallenkomplexe, die in zwei Flügel aufgeteilt sind“, erklärt Granath. Zwei Hallen haben eine Höhe von 18 Metern außen, ansonsten sind es je zwölf Meter. Die Grundfläche pro Halle, abhängig vom Zuschnitt,  liegt bei knapp 5.000 oder 10.000 Quadratmetern. 

Als moderner Kontraktlogistiker arbeitet pfenning logistics eng mit seinen Kunden zusammen – immer mit dem Ziel, Warenströme weiter zu verbessern. Der Dienstleister übernimmt zum Beispiel die Ver- und Entsorgung ihrer Filialen, die Abdeckung saisonaler Spitzenbedarfe oder Wochenend- und Feiertagsservices. Ob Rasenmäher, Textilien, Kaffee, Molkereiprodukte oder chemische Rohstoffe – das Warensortiment wird just-in-time geliefert. Der gigantische Neubau war deshalb auch eine logische Konsequenz. Weil im Laufe der Jahre weitere Kunden hinzukamen, mussten am alten Standort zusätzliche Hallen gebaut werden. „Mit einem modernen Logistikzentrum wollten wir die Neu- und Bestandskunden aus den unterschiedlichen Branchen an einem Standort bündeln und daran auch die neue Unternehmenszentrale anschließen“, erklärt Granath. Dass dafür der Standort Heddesheim gewählt wurde, ist kein Zufall. Die vorhandene Fläche bietet nicht nur langfristige Erweiterungsmöglichkeiten. Das Areal hat einen direkten Anschluss zur Autobahn A5 und kann an das Schienennetz der Deutschen Bahn angebunden werden. In unmittelbarer Nähe befinden sich der Mannheimer Binnenhafen und der Frankfurter Flughafen. Anfang 2009 wurde das zukunftsweisende Projekt der Öffentlichkeit vorgestellt, der erste Spatenstich erfolgte im November 2011. September 2012 konnte schon die erste Palette eingelagert werden. Die offizielle Einweihung fand im Juni 2013 statt. 

Hohe Anforderungen an Regaltechnik
Es gibt Phasen, in denen die Lkw das Tor des Logistikzentrums im Minutentakt passieren. Dafür ist das neue Logistikzentrum gut gerüstet. „Wir haben bei der Warenanlieferung eine zweispurige Fahrbahn. Damit funktioniert der Verkehr reibungslos und es kommt kaum zu Engpässen“, sagt Granath. Bis zu 175 Lkw können am Tag hier abgefertigt werden. Je nach Produkt fahren sie zur Südspange, in der Chemieprodukte gelagert werden, oder zur Nordspange. Hier handhabt pfenning logistics schnelldrehende Produkte der Nahrungsmittelindustrie, die sogenannten Fast Moving Consumer Goods: Warengüter, die im Verkaufsregal schnell wechseln und immer verfügbar sein müssen. „Um alles effizient abwickeln und eine schnellstmögliche Lieferfähigkeit gewährleisten zu können, ist ein zuverlässiges und ausgereiftes Lagersystem unerlässlich“, weiß Granath. Die Regal- und Kommissioniertechnik für das neue Logistikzentrum lieferte die Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH aus Meisenheim. Der Intralogistik-Spezialist unterstützte mit seinen Leistungen pfenning logistics bei der Planung, Umsetzung und der Abwicklung des Gesamtprojekts. 

Klare Anforderungen erfüllt
Eine Materialflussplanung ergab, dass vor allem flexible Regalsysteme erforderlich sind, die sich problemlos erweitern lassen. „Wir hatten unsere Anforderungen klar definiert“, erinnert sich Granath. „Um effizient lagern zu können, wollten wir die Höhe der neuen Hallen optimal nutzen. Außerdem mussten wir sicherstellen, dass wir uns auf die Anforderungen neuer Kunden schnell und reibungslos einstellen können, beispielsweise auf unterschiedliche Palettenformate.“ Da genau definiert wurde, in welchem Abschnitt welche Produkte eingelagert werden, konnten die Maße und die Feldlasten der Regale schon im Vorfeld bestimmt werden. 

Die Spezialisten von Bito lieferten und installierten im FMCG-Lagerbereich des Zentrums Palettenregale vom Typ PRO mit Platz für etwa 65.000 Paletten. Diese sind als Schmalgangregale mit Höhen bis neun Metern und Gassenlängen bis etwa 70 Metern ausgeführt. Bedient werden diese mit Hochregalstaplern. „Dazu haben wir am Boden Führungsschienen angebracht“, erklärt Bito-Gebietsverkaufsleiter Holger Graf, der das Projekt bei pfenning logistics betreut. „Diese erlaubt bei großen Regalhöhen und -längen hohe Fahrgeschwindigkeiten der Stapler.“ Für die Tourenbereitstellung kommen im Warenausgang Palettendurchlaufregale vom Typ PDS zum Einsatz. Diese dienen als Puffer für die vorkommissionierten Paletten, die somit platzsparend bereitgestellt werden können. Die Lkw lassen sich so wesentlich schneller beladen. In ausgewählten Hallen des Südflügels hat Bito eine Regalanlage vom Typ PRO für ungefähr 75.000 Paletten realisiert. Die Höhen betragen bis zu 14 Metern, die Gassenlängen zirka 70 Meter. Ausgeführt sind diese Lösungen ebenfalls als Schmalgangregale mit Führungsschienen für die Stapler. „Wir haben hier Standardprodukte eingesetzt, die wir an die speziellen Bedürfnisse des Logistikdienstleisters angepasst haben“, sagt Holger Graf. „Um möglichst viele Paletten einlagern zu können, haben wir beispielsweise die Feldmaße verbreitert.“ 

Optimal abgestimmt
„Mit dem Stützen- und Traversen-System der PRO-Familie konnten wir die Regalsysteme für jede Belastung anforderungsgerecht umsetzen“, sagt Graf. Da der Kontraktlogistiker auch Nahrungsmittel lagert, befindet sich aus Hygienegründen die unterste Ablage in einem Abstand von 200 Millimeter zum Boden. Dieser kann somit optimal gereinigt werden. In den Regalen werden sowohl Euro- als auch Industriepaletten mit einem Maximalgewicht von bis zu 800 Kilogramm eingelagert. Die Feldbreiten betragen 3.600 Millimeter. Somit können pro Fach vier Europaletten oder drei Industriepaletten längs nebeneinander angeordnet werden. In der Südspange liegen die Feldbreiten der Palettenregale bei 3.700 Millimeter. Damit lassen sich beispielsweise bis zu drei Chemiepaletten nebeneinander lagern. „Wir haben hier verschiedene Formate im Einsatz“, erläutert Granath. Das Format CP 1 hat die Maße 1.000 x 1.200 Millimeter, CP 2 800 x 1.200 Millimeter und CP 3 1.140 x 1.140 Millimeter. Die Paletten können bis 1.500 Kilogramm schwer sein. 

Licht strömt über die großen Fensterflächen in die Logistikhallen. Künstliche Lichtquellen lassen sich je nach Tages- oder Nachtbedarf über eine 1/3- bis 3/3-Schaltung manuell steuern. In den Verwaltungs- und Sozialräumen wird die künstliche Beleuchtung über moderne Sensoren elektronisch gesteuert und kommt somit effizient zum Einsatz. Für Energieeinsparung sorgt auch das temperaturgeführte Lager. „Hier im Nahrungsmittelbereich hat die Einhaltung der Kühlkette höchste Priorität“, sagt Granath. Potentielle Temperaturverluste während des Verladevorgangs werden mit Hilfe der installierten Loadhouse-Systeme an den Verladetoren ausgeschlossen. „Dabei sind MHD-Vorgaben, HACCP-Hygiene-Standards und die von vielen Kunden geforderte Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.“ Um die Waren in den Regalen optimal zu lagern, wurde im Food-Bereich eine stille Kühlung installiert, die über Wasser anstelle von Kühlmittel betrieben wird. Zwei Kühlmaschinen erzeugen mit jeweils 800 Kilowatt Kälteleistung das sechs Grad kalte Wasser, das anschließend über ein fünf Kilometer langes gedämmtes Kälteleitungsnetz an etwa 160 in die Hallendecken integrierte Kühlkonvektoren weiter verteilt wird und von dort aus ohne Energiezufuhr, Geräuschentwicklung und Zugluft zu Boden fällt. Dieses Verfahren spart im Vergleich zu konventionellen Kühltechniken erheblich Energie ein. 

Ausgeklügelter Warenfluss
In der Südspange dockt gerade ein Lkw an. Mit Staplern und Handhubwagen nehmen Mitarbeiter die palettierten Waren von der Lkw-Ladefläche und transportieren sie zu den Palettenübergabeplätzen an den Hochregalen. Von dort befördern ihre Kollegen die Paletten mit Schmalgangstaplern zu den vorgesehenen Plätzen im Regalsystem. „Müssen Paletten für Aufträge zusammengestellt werden, gehen sie den umgekehrten Weg“, erklärt Granath. An den Palettenübergabeplätzen nehmen Mitarbeiter die Waren auf und fahren sie in den Versandbereich. „Die Waren werden palettenweise zusammengestellt und so zu den Lkw gebracht.“ In der Nordspange nehmen die Mitarbeiter die palettierten Waren von den Ladeflächen der Lkw und transportieren diese auf eine angetriebene Fördertechnik. Die Paletten gelangen auf eine Zwischenebene, von der sie automatisch auf die Wagen einer Elektrobodenbahn geleitet werden. Diese verteilen die Paletten auf die einzelnen Lagergassen. Mit Hochregalstaplern nehmen Mitarbeiter die Paletten auf und befördern sie zu den ihnen zugewiesenen Plätzen. Auf dem umgekehrten Weg gelangen die Paletten zum Warenausgang. 

Für die Regaltechnik kommen überwiegend Standardelemente aus dem PRO-Baukastensystem zum Einsatz. Das erleichtert den Reparatur- und Wartungsaufwand erheblich. „Wir haben zwar bei den Regalen in beiden Abschnitten Höhenunterschiede, greifen aber auf die gleichen Traversen, Stützrahmen, Quer- und Diagonalstreben zurück“, erläutert Graf. „Und weil es sich um verschraubte Systeme handelt, ist der Austausch einzelner Komponenten schnell und einfach möglich.“ 

Nachhaltiges Konzept umgesetzt
Wegen seines ausgeklügelten und nachhaltigen Baukonzepts wurde der multicube im Rahmen der ExpoReal 2013 von der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB) mit der Bestwertung 1,21 in Gold zertifiziert. Damit rangiert die Immobilie auf Platz 1 aller neugebauten Industrieanlagen Europas. Die Grundlage hierfür bildete eine erfolgreiche Bewertung anhand von mehr als 60 unterschiedlichen Kriterien aus den Gebieten Ökologie, Ökonomie, soziokulturelle und funktionale Eigenschaften sowie Technik und Prozesseffizienz. Zu den hohen Anforderungen gehörte beispielsweise ein Energieverbrauch, der geringer ist als die in der Energieeinsparverordnung festgeschriebenen Normvorgaben. Die Immobilie liegt sogar ganze 40 Prozent darunter. Die neueste Wärmedämmtechnologie sorgt zudem für Klimaschutz. Entscheidend für die hohe Effizienz dieses Systems ist die Isolierung der Hallen, die den sehr strengen Passivhaus-Standard übertrifft. 

Christopher Granath schaut sich zufrieden auf dem Werksgelände um. „Mit dem multicube haben wir eine wegweisende Logistikanlage realisiert. Möglich war das nur mit den richtigen Partnern.“ Denn die Bito-Lagertechnik konnte nicht nur mit ihren Regallösungen überzeugen, sondern auch mit der hohen Qualität bei der Beratung und der Projektabstimmung. Eine der größten Herausforderungen sei der straffe Zeitplan gewesen. Doch auch diesen konnte Bito ohne Probleme einhalten und kurzfristige Lieferzeiten sowie eine pünktliche Inbetriebnahme sicherstellen.